Laser Technology Janssen verhuist naar nieuw pand
Laser Technology Janssen bereidt zich voor op een verhuizing naar een bijna vier keer zo groot pand, eveneens in Wijchen.
LTJ heeft geïnvesteerd in uitbreiding van het metallurgisch lab waarin onder meer met microscopen doorsnedes van bijvoorbeeld micro lasverbindingen worden geanalyseerd.
Op de komende Precisiebeurs staat de stand van Laser Technology Janssen (LTJ) in het teken van 2D/3D micro-laserlassen, micro-lasersnijden, precisie (micro)kanten en vormen van metaalfolies.
Laser Technology Janssen werkt met materiaaldiktes vanaf 5 µm tot 2 mm met als treffend voorbeeld een mini-tandwieltje met een diameter van slechts 1,4 mm dat in serie wordt geproduceerd.
De minuscule, nauwkeurig gevormde tandjes worden daarbij met behulp van micro-lasersnijden gerealiseerd.
Bewerkingen tot op een paar µm nauwkeurig kunnen in allerlei metaalsoorten worden geproduceerd,
waaronder RVS, titanium, aluminium en fosforbrons. De benodigde (hulp)tools om de componenten optimaal te kunnen produceren worden in eigen huis vervaardigd.
Een mini-tandwieltje met een diameter van 1,4 mm.
Bij LTJ doen ze niet aan ‘dachten’, maar alleen aan ‘zeker weten’ ( bron: Link magazine )
In 2016 begon Toon Janssen met LTJ opnieuw. Voordat hij in Wijchen met zijn start-up begon, besprak hij het businessmodel dat hij in zijn hoofd had met enkele goede zakelijke relaties, onder wie Menko Eisma, directeur van Trumpf Nederland. Eisma is daar intussen 25 jaar in dienst en zo lang kennen hij en Janssen elkaar al: ‘Hij was een van mijn eerste klanten.’
Er was dus meer dan voldoende onderling vertrouwen om open en eerlijk naar elkaar te zijn. Nadat Janssen zijn model uiteen had gezet, zei Eisma hem dan ook onomwonden dat hij er beter aan deed zijn ‘echte passie’ als leidraad aan te houden. De primaire drijfveer voor Eisma om zijn advies te geven was geen strikt persoonlijke, ook al kennen ze elkaar dus al een kwart eeuw. ‘Nee, als een directe concurrent van Toon bij mij zou aankloppen zou ik hem net zo goed mijn beste advies geven.
Ik vind het belangrijk voor de BV Nederland dat de hightech industrie hier blijft en niet over de grens verdwijnt.
Dat is ook in ons belang.
Om als sector voldoende concurrerend te blijven heb je ondernemers als Toon nodig. Mensen met de energie, het lef, de ervaring en de passie om na een faillissement (met CMF, red.) opnieuw te beginnen en succesvol te zijn in een zo kosten-intensieve, veeleisende business als de hightech.’
Janssen nam het advies ter harte, richtte zijn start-up Laser Technology Janssen (LTJ) erop in en is sindsdien gegroeid van drie mensen (inclusief zijn vrouw Ans, ‘ooit de eerste vrouwelijke automonteur van Nederland’ en een oud-medewerker van CMF) naar de huidige elf.
Belangrijk voor dat succes is dat er binnen LTJ niet aan ‘dachten’ wordt gedaan, maar aan zeker weten, door te kijken en te meten, duidt Janssen in zijn Nijmeegse tongval. ‘Wij werken veel voor eerstelijns toeleveranciers van de grote hightech oem’ers. Die zetten de eisen van hun klant een-op-een naar ons door. Dan gaat het natuurlijk om kwaliteit leveren en op tijd zijn.
Dat je de meest hoogwaardige materialen gebruikt, dat je alles meet en test – conform de protocollen – en goed documenteert.
Daarom heb ik al bij de start geïnvesteerd in een goede digitalisering van al onze processen. “We gaan hier niets met Excel oplossen”, hebben we direct met elkaar afgesproken.’ Die opstelling is nodig, weet Janssen door decennia aan ervaring. ‘Experience makes it possible is niet voor niets onze slogan.
Want wij maken hier uitsluitend complexe producten.’
Het uitgangspunt is veelal zeer dunne folie vanaf 0,07 tot 1 millimeter met een uitloop tot 2 millimeter in materialen als rvs, aluminium, titanium of fosforbrons. Daar worden onder meer veertjes en machinedelen van gemaakt voor bijvoorbeeld medische toepassingen. Het kan gaan om dubbelgekromde oppervlakken die eerst worden geperst of gezet en daarna gesneden en gelast. Bestemd dus voor de medtech, maar ook voor de luchtvaart, ruimtevaart, semicon en de optica. Producten die moeten voldoen aan hoge reinheidseisen. ‘Het snijden doen we in een geconditioneerde ruimte. Het laserlassen van draai-, frees- en AM-delen, de helium-lektesten, drukvaltesten en het reinigen en verpakken vinden plaats in een ISO 6 klasse-cleanroom. We gebruiken bijzondere tools die we zelf ontwikkelen en produceren. Het is werk waar veel ervaring voor nodig is. Om te zorgen dat er steeds weer op de juiste manier ingemeten, getest en geborgd wordt.’
LTJ legt zich daarbij toe op het, samen met de klant, engineeren en produceren van de proto’s en de series erna tot 2.000 stuks op jaarbasis. Voor dat werk heeft het behalve in mensen en digitalisering ook geïnvesteerd in moderne equipment als metaalbewerkingsmachines van Trumpf. ‘Maar wat ik hier precies heb staan, dat hoeft niet in het artikel. Onze klanten heten we welkom in ons meetlab, van waaruit ze een overzicht hebben op de productievloer. Het gaat erom dat onze klanten precies dat krijgen wat ze nodig hebben.’
dd: 09-11-2021 Bron: Made-Europe Solutions; by Franc Coenen
Laserlassen 3D geprinte componenten
LTJ ( LaserTechnology Janssen ) ontwikkelt maakproces voor laserlassen hightech samenstelling van frees-, draai-, en AM-delen
Kun je 3D geprinte componenten met microlaserlassen verbinden aan frees- en draaidelen? Zodanig dat ze lekdicht zijn en aan de hoogste reinheidseisen uit de precisie industrie voldoen?
Acht maanden nadat de vraag van een hightech klant bij Toon Janssen van LTJ op het bureau belandde, weet hij antwoord.
Toon Janssen: het microlaserlassen van AM-onderdelen zal toenemen, want alles waar gassen of vloeistof doorheen stromen, gaat 3D geprint worden.
Een kleine acht maanden hebben Toon Janssen, directeur-eigenaar LaserTechnology Janssen en zijn team gewerkt gewerkt aan een vrij bijzondere hightech applicatie: het laserlassen van een dunnen, holle buis ( gedraaid uit stafmateriaal ) aan twee 5-assig gefreesde componenten en aan een 3D geprint manifoldachtig product. Alle materialen zijn 316L; maar wel staf, vol en poedermateriaal. Om het nog complexer te maken: het geheel moet lekdicht zijn, aan te tonen met een heliumlektest en aan drukvaltest ondergaan tot 15 bar. De nauwkeurigheid van de lassamenstelling bedraagt enkele hondersten milimeters.
En, om het eisenpakket af te ronden; het onderdeel moet afgeleverd worden conform de hoogste reinheidseisen. Dat betekent voor het laserlassen bijvoorbeeld dat we niet door de buis heen mogen lassen, voegt Toon Janssen toe aan het rijtje spcificaties.
"We mogen maximaal 0,6 mm diep in het materiaal lassen, omdat anders verontreinigingen aan de binnenzijde kunnen ontstaan. Dan zou het onderdeel niet meer aan de hoge reinheidseisen voldoen"
Kan wel of kan het niet?
Het is de eerste keer dat Laser Technology Janssen aan de slag is gegaan met het microlaserlassen van een onderdeel dat additief is geproduceerd in 316L. Toen Toon Janssen in zijn netwerk polste of iemand wist of dit technisch haalbaar zou zijn, kreeg hij telkens de reactie “het zou mogelijk moeten zijn”. Niemand die hem een bevestiging kon geven; laat staan een pas en klare oplossing. “Vanaf de start van LTJ hebben we gezegd laserlassen naar een hoger niveau te brengen, door in de cleanroom te laserlassen én door holle producten te laserlassen. Dan kom je vroeg of laat bij 3D geprinte onderdelen uit, want dat is de technologie van de toekomst als ergens gassen of vloeistoffen door heen stromen. Holle producten is 3D printen”, zegt Toon Janssen. Dit zijn de uitdagingen die hij met zijn opgebouwde kennis en ervaring met micro laserbewerken van precisiecomponenten niet meer uit de weg gaat. De metaalondernemer had zelf ook een aantal vragen bij het project. Zoals: is het 3D geprinte onderdeel wel lekdicht, anders heeft het geen zin om te gaan lassen. Met gewalst 316L dat met CNC-frezen wordt bewerkt, weet je vrijwel zeker dat het materiaal dicht is, of je moet een slechte batch hebben. Maar met 3D printen kan de geringste crackvorming al aanleiding zijn om niet volledig dicht te zijn. De andere vraag was: hoe spannen we de onderdelen op? Het gaat namelijk niet om één buisje dat aan het 3D geprint onderdeel gelast moet worden, maar om twee dunwandige buisjes. Aan één kant worden ze aan twee freesdelen gelast, aan de andere kant aan het 3D geprint onderdeel. Toon Janssen: “Bij laserlassen staat de laserstraal zo veel mogelijk loodrecht op het te lassen product. De laserstraal mag niet te veel onder een hoek op het product komen te staan. Dat lukt niet meer als je twee buisjes aan een onderdeel last. Met een speciale opspanning hebben we dat probleem opgelost.”
Technische reinheid
Een van de belangrijkste voordelen van laserlassen is in de ogen van Toon Janssen dat de hoeveelheid warmte die je in het werkstuk brengt, gering is én dat je dit heel nauwkeurig kunt regelen. In dit geval is dat eens te meer nodig omdat de wand van de buisjes 1 millimeter dik is. “We mogen maximaal 0,6 mm diep in het materiaal lassen, omdat anders verontreinigingen aan de binnenzijde kunnen ontstaan. Dan zou het onderdeel niet meer aan de hoge reinheidseisen voldoen. Voor deze technische reinheid zijn klantspecifieke normen opgesteld waar we aan moeten voldoen”, zo verduidelijkt Toon Janssen. Door de juiste parameters voor het laserlassen te ontwikkelen, lukt het om een voldoende diepe las te maken zonder dat men door het materiaal heen gaat of inwendige verkleuring. De warmte die hiervoor nodig is, heeft geen of minimale invloed op de maatnauwkeurigheid. Wel worden er hoge eisen aan de opspanning gesteld omdat de samenstelling een aantal gaten heeft die binnen enkele honderdste millimeter parallel ten opzichte van elkaar moeten staan. De plaats- en vormtoleranties luisteren zeer nauw. “Ook laserlassen zorgt voor krimp. We weten nu precies hoe we deze kunnen opvangen met de speciale opspantools die we in huis ontwikkelen en produceren”, vertelt de specialist in microbewerken. “Hierdoor kunnen we een compleet product afleveren inclusief alle meetrapport en first article inspection.”
LaserTechnology Janssen beschikt over een eigen meetkamer voor meten op micrometerniveau
Lektest en drukvaltestDe ontwikkeling van de maaktechnologie voor dit complex onderdeel heeft het LTJ-team maanden werk gekost. Uiteindelijk is het gelukt om het 3D geprint onderdeel aan de uit stafmateriaal gemaakte buisjes te lassen en daarop de 5-assig gefreesde onderdelen. De helium lektest (die de lekdichtheid van buiten naar binnen meet) heeft zelfs een beter resultaat opgeleverd dan de specificatie van de opdrachtgever eist. De samenstelling moet lekdicht zijn tot 10 tot de macht -9. Toon Janssen: “Tijdens de helium lektest bleek de lasnaad zo goed te zijn dat we een dichtheid tot de macht -11 halen.” Ook de drukvaltest leverde geen enkel probleem op voor het hightech onderdeel. In een cyclus van 2,5 uur is de samenstelling getest met 15, 10 en 5 bar druk. Toon Janssen: “Anders gezegd: als een gewone aansteker zo dicht is als dit 3D geprint en gelast onderdeel, duurt het een miljoen jaar voordat de aansteker leeg is gelopen.” Wel heeft de druktest een speciale lektester gevergd vanwege de hoge nauwkeurigheid en de reinheidseisen. Er mag geen enkele verontreiniging vanuit de lektester in het onderdeel komen. Daarom zijn een (droge) vacuümtester en lektester/ drukvaltester voor onder andere medische toepassingen gebruikt.
Laserlassen AM-delen kan dus
Laser Technology Janssen heeft inmiddels een tiental prototypes van het onderdeel geproduceerd. Deze worden momenteel door de klant getest. Toon Janssen heeft er alle vertrouwen in dat dit uiteindelijk tot meerdere opdrachten voor soortgelijke delen zal leiden. Het bedrijf heeft de laserlastechnologie voor 3D geprinte onderdelen nu op punt staan. “We weten de parameters voor 316L en we weten hoe we lekdicht moeten werken. Dat kunnen we dus ook met andere legeringen doen.” Sterker nog, hij denkt dat bijvoorbeeld het laserlassen van een titanium onderdeel relatief zelfs eenvoudiger zal zijn, omdat titanium geprint wordt onder een beschermgas. “Het belangrijkste is dat we hebben aangetoond dat het laserlassen aan 3D geprinte onderdelen tot lekdichte verbindingen leidt. En de 3D geprinte onderdelen zelf zijn ook lekdicht en blijven dat ook.” En dat laatste is een minstens net zo belangrijke constatering, als je zoals Toon Janssen verwacht dat producten waar vloeistof of gassen door heen stromen in de komende jaren steeds meer 3D geprint gaan worden. Het hele proces staat of valt echter met de voorbereidingen en de nabewerking. “In die stappen hebben we grote sprongen gemaakt met dit project.”
dd: 10-03-2020 Beste Lezer
LaserTechnology Janssen (LTJ) is vast niet de eerste die u op de hoogte brengt van een aangepaste bedrijfsvoering vanwege de uitbraak van het coronavirus COVID-19. Het virus heeft inmiddels een grote invloed op ons dagelijks leven en het bedrijfsleven wereldwijd.
De maatregelen die we getroffen hebben leiden ertoe dat Lasertechnology Janssen (LTJ) gewoon bereikbaar is en dat wij gewoon blijven toeleveren.
De maatregelen die Lasertechnology Janssen (LTJ) genomen heeft zijn opgesteld volgens de richtlijnen die vanuit het kabinet en het RIVM zijn bepaald met betrekking tot het Coronavirus.
De maatregelen die we getroffen hebben leiden ertoe dat Lasertechnology Janssen (LTJ) gewoon bereikbaar is en dat wij gewoon blijven toeleveren.
De maatregelen die Lasertechnology Janssen (LTJ) genomen heeft zijn opgesteld volgens de richtlijnen die vanuit het kabinet en het RIVM zijn bepaald met betrekking tot het Coronavirus.
Tevens willen we van de gelegenheid gebruik maken om met trots onze nieuwe website te presenteren.
www.lasertechnologyjanssen.com
www.lasertechnologyjanssen.com
De site geeft een helder en duidelijk overzicht van onze mogelijkheden, met als extra toevoegingen onze cleanroom en mechanische afdeling.
We wensen u veel plezier met het bezoeken van onze site.
Met vriendelijk groet.
A.W.A.J.Janssen (Toon)
We wensen u veel plezier met het bezoeken van onze site.
Met vriendelijk groet.
A.W.A.J.Janssen (Toon)
